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包裝印刷色相不一致?四步法來管控!

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包裝印刷色相不一致?四步法來管控!

發布日期:2020-01-09 作者: 點擊:

保持色相一致性是包裝印刷的基本要求。為此,包裝印刷企業采用了不同的管控方法。然而,隨著檢測技術的不斷革新,“人眼感官比對+色差值判定+光譜反射率判定”的綜合判定模式已經成為大家的共識,即要求印樣與標準樣“面色”一致,且“同色同譜”。下面,筆者以煙包印刷為例,為大家分享色相管控的具體措施。

  什么是“同色同譜”?

  光譜反射率曲線是指被物體反射的光通量與入射到物體的光通量之比,即光反射比與波長之間的關系曲線,是材料自身的一種固有特性,可稱之為材料的“指紋”,其曲線的光譜數據可視為該材料的“DNA”。

  如果兩個顏色具有相同的三刺激值,且具有完全相同的光譜反射率曲線,則稱這兩個顏色為同色同譜色,同色同譜色在不同的照明光源、不同的視場條件下,色相保持一致;若兩個顏色具有相同的三刺激值,但具有不同的光譜反射率,則稱這兩個顏色為同色異譜色,同色異譜色在特定的不同的照明光源、不同的視場條件下可能會呈現不同的色相。

  在實際生產中,絕對的同色同譜色是不存在的。要求印樣的光譜反射率曲線與標準樣相吻合,且色差值ΔE*ab控制在標準規定范圍內即可。

  印刷色相管控存在的普遍問題

  1.標準樣存在色差

  客戶簽樣與樣張比對過程影響因素較多,另外所簽發標準樣存在色差。

  2.檢測設備存在臺間差

  客戶與印刷企業所使用的色相檢測設備,如美國愛色麗(X-Rite)Ci7x00/Ci6x/SP6x、德國德塔(Data Color)DCx00以及日本美能達(MINOLTA)CM-2x00/CM-3x00等品牌、型號較多,還有少部分印刷企業使用國產檢測設備,存在不同程度的臺間差問題,且標準建立與測色方式有所不同。

  3.印刷過程色相變化因素較多

  批量生產前調色過程、印刷過程油墨黏度變化、紙張(特殊紙張)色差、油墨批次間色差、印版印次差異(網穴深淺)等因素均會造成印刷過程的色相變化,甚至色差值超標。

  4.常規抽樣檢測存在局限性

  印刷過程抽樣檢測數量有限,只代表檢驗個體,無法真實反映批次產品印刷色相。另外,抽檢過程質量信息反饋不及時,往往在抽檢不合格時已產生部分不合格品,只能通過挑選進行清理,“死后驗尸”。

  5.無光譜反射率控制標準

  傳統檢測設備根據印刷企業設定的色相標準,可對色差值ΔE*ab進行判定,并在檢測軟件中可顯示、導出光譜反射率曲線與數據,但無判定標準與依據。

  印刷色相“同色同譜”管控措施

  1.建流程

      根據印刷企業目標客戶質控要求,以及企業軟硬件配置等客觀實際,建立適合于企業自身的色相管控流程,對原材料入庫、產前準備、印刷生產過程、成品檢驗等全過程進行有效監控,管控要點見表1。

 2.建標準


  不論是新產品打樣還是跟樣生產,標準樣應挑選色相一致的印樣,與客戶確定統一的測色位置,統一初始色相標準。與客戶共同確認標準樣后,應建立該產品紙張、油墨等關鍵原材料入庫檢驗標準、生產過程工藝技術標準及出廠檢驗標準。

  針對色相同色同譜管控要求,在原材料入庫檢驗標準中明確對印刷專色油墨、紙張色相及光譜反射率要求,嚴把第一道關;生產過程按照工藝技術標準要求,根據各專色油墨配方組成,明確調色墨添加型號、比例和限量值,明確印刷油墨黏度標準要求,避免因色料光譜成分差異或色差值偏大而造成同色異譜。特殊地,企業內控質量指標應適當嚴于客戶標準,以保證交驗質量。

  3.購設備

  為準確檢測印刷產品色差值與光譜反射率數據,滿足生產過程便攜使用、定時抽檢以及批量產品色相實時監控等多重管控需求,企業應根據自身實際,合理配置印刷在線、離線色相檢測設備。

  根據管控需求,我公司購置了愛色麗Ci7800臺式分光測色儀、愛色麗Ci64便攜式分光測色儀、征圖單張多光譜顏色測量系統、征圖印刷在線多光譜顏色測量系統等多臺套檢測設備。

  特殊地,單張多光譜顏色測量系統可以輸出產品全幅面任意區域的光譜反射率數據,并進行光譜的對比與判定;印刷在線多光譜顏色測量系統可對印刷產品色相進行實時檢測并反饋數據,色相差異達到預警值即發出聲光報警警示,確保目標印刷色相與標準樣同譜。

  4.細節控制

  (1)油墨黏度控制。油墨作為色相管控的關鍵環節,印刷過程應遵循“少量、多次、計量”的原則添加油墨及溶劑,保證油墨中的色含量與色濃度。另外,應嚴格規定黏度測量頻次,做到定時測量(如20分鐘一次),若印刷設備已加裝黏度自動控制系統,應對其檢測準確性進行復核、校正,確保黏度測量的準確性與穩定性。

  (2)根據印版印次數據,建立動態色相標準。凹印遵循“淺墨深印,深墨淺印”原理,要還原相同的色相效果,不同深度的凹版網穴應配套不同的油墨色相。實際生產過程中,應針對不同凹版網穴深度狀態(凹版正常磨損過程)形成油墨色相數據或樣品,在批量生產前,通過對照動態色相標準數據或印樣,對油墨進行預調,減少印刷生產前的調色次數及調色過程造成的不合格品,提高生產效率。

  (3)特殊紙張印刷色序的確定。特殊紙張印刷生產前應根據原紙亮度值或色相深淺對紙張進行分選,確認印刷色序。一般地,按照“先暗后亮,先深后淺”的原則進行印刷,印刷油墨則先淺后深,方便印刷過程油墨調色,減少調色量與次數。

  (4)檢測設備管理與數據分析。色差作為印刷過程關鍵質量指標,色相檢測設備應定期(每年/半年)進行周期檢定、校正;日常使用過程中,應建立自檢校正要求,每8小時或12小時進行自校(標準板校正),通過測量標準樣等形式確保檢測設備保持在正常使用狀態。

  另外,印刷企業應根據各項質量指標及檢測設備特性,制定專項比對計劃,定期對自身各系列牌號檢測設備、客戶檢測設備進行比對試驗,以客戶建立的檢測標準和實際檢測數據為依據,確定各臺檢測設備之間的臺間差,并對企業自身檢測設備進行有效地修正處理,落實到色差值中的ΔL*、Δa*、Δb*及不同波段光譜反射率數據,真實地反映檢測數據,有效指導生產。

      綜上所述,印刷色相管控是印刷企業質量控制的關鍵指標,如何結合企業實際形成一套系統的管控措施至關重要。隨著行業技術持續創新發展,先進的管控技術、檢測設備、檢測方法層出不窮,讓我們拭目以待。


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